Een zeer traditioneel opslagsysteem als een palletstelling wordt vaak als uitgangspunt genomen tijdens presentaties over de verhoging van de opslagcapaciteit. De alternatieven schieten je dan werkelijk om de oren: inrijdstellingen, verrijdbare systemen, doorrol- of doorrijdstellingen (hoewel eigenlijk meer buffersysteem dan opslagsysteem), stellingen bediend door hoogbouwtruck of magazijnkraan, stellingen bediend door liften en shuttle systemen en de dubbeldiepe palletstelling. In het laatste geval dient de stellingbedieningsapparatuur dan wel uitgerust te zijn met bijvoorbeeld telescoopvorken om de pallet te kunnen wegzetten. Elke fabrikant heeft zo zijn rekenmethode of een visueel aantrekkelijke uitleg om te laten zien hoeveel dure vierkante meters er worden bespaard. Of hoeveel energiekosten kunnen worden bespaard in het geval van koel- en vriesruimten.

Dubbeldiep
Eigenlijk is de dubbeldiepe opslagmethode heel eenvoudig: pallets worden twee locaties diep weggezet. Het voordeel is duidelijk; er zijn minder gangpaden nodig en dus is er ook een toename van het aantal palletplaatsen per locatie.
Nadeel van dubbeldiep wegzetten is de bereikbaarheid van de tweede pallet. De FIFO methode (first-in first-out) behoort niet meer tot mogelijkheden. Logisch dus dat alleen dezelfde artikelen achter elkaar worden opgeslagen. Een vullingsgraad van 80% kan met de methode behaald worden. Extra kosten zijn verder de aanpassingen van de truck of de magazijnkraan met bijvoorbeeld telescoopvorken.

Shuttle en dubbeldiep: is dat ook mogelijk?
Goed, zoals gezegd is ‘dubbeldiep’ een bekende en veel geziene methode bij palletopslag. Maar de ontwikkelingen in de intralogistiek hebben niet stilgestaan en de opmars van de miniload systemen deden hun intrede tegen het einde van de vorige millennium. Een grote concurrent van dit soort geautomatiseerde opslagsystemen voor kleingoed waren destijds de verticale carrousels of paternosterliften. Verder zijn de laatste jaren de shuttlesystemen vanwege de enorm hoge 'throughput' helemaal ‘in de lift’. Op de laatste CEMAT waren meerdere voorbeelden te bewonderen.
Een shuttle systeem voor kleingoed is een systeem waarbij platte karretjes op één niveau door een gangpad schieten. Aan de voorzijde van de gang staat (meestal) een lift, die de shuttle of de goederen naar het uitslagpunt brengt. Doordat er meerdere shuttles gelijktijdig op verschillende niveaus kunnen opereren, ontstaat een systeem dat een zeer hoge uitslagcapaciteit (throughput) heeft.
Op het eerste gezicht zou je niet dubbeldiep opslaan in een shuttle magazijn. De klassieke A/B/C analyse zal vast wel vertellen dat de langszaamlopers conventioneel kunnen worden opgeslagen en datgene wat vaak besteld wordt gaat naar het shuttlesysteem. Het kan natuurlijk ook zijn dat er eenvoudigweg weinig variatie is in het assortiment en dan is dubbeldiep toch een uitkomst.  Dubbeldiep opslaan wordt helaas soms ook geassocieerd met ‘langzaam’; ontstaan in de tijd dat de heftruck extra voorzichtig moest maneuvreren om de 2epallet op te pakken.
En daarmee zou de output van een shuttlesysteem dus gecompromitteerd kunnen worden? Nee, toch niet.
Het is misschien minder bekend, maar de output van het systeem wordt toch bepaald door de totale configuratie van het systeem. Men kan zelfs werken met bufferlocaties vooraan in de gangen. Dat blijkt ook uit het uitstekende overzicht van Logistiek Totaal waarin dit nog eens bevestigd wordt. Kijk zeker naar de prestaties van de verschillende componenten, maar zorg er dus ook voor dat de leverancier bedreven is in logistieke engineering en het integreren van de logistieke onderdelen(zowel hard- als software).

Case study
Download hieronder de Shimano case met het ‘goods to man’ volautomatisch orderpicksysteem Picking Tray System (PTS):

Download gratis case study Shimano

X
M