Opslagsystemen voor bakken of dozen: miniload versus shuttles | Savoye division

Wie de opslag van bakken of dozen wil automatiseren, had tot een jaar of tien geleden alleen de keus uit een miniload-systeem. Vandaag de dag is er een alternatief in de vorm van een systeem met shuttles, zoals bijvoorbeeld in het Europees distributiecentrum van Shimano is te zien. Een vergelijking tussen beide systemen leert dat shuttles een grotere capaciteit bieden, flexibeler zijn en minder sporen achterlaten.
De capaciteit van een miniload-systeem is beperkt. In elke gang werkt vaak maar één kraan die één of twee bakken tegelijk kan uitslaan. Er zijn weliswaar voorbeelden bekend van magazijnen die twee kranen in één gang laten werken, maar dat lijkt alleen zinvol als het in- en uitvoerpunt zich halverwege bevindt en elke kraan zich beperkt tot één helft van de gang. Anders lopen ze elkaar alleen maar in de weg. Inhalen is er immers niet bij.
Shuttlesystemen bieden wat dat betreft veel meer mogelijkheden. Het is mogelijk in één gang meerdere shuttles tegelijk te laten werken zonder dat ze elkaar in de wielen rijden. Dat betekent dat de in- en uitslagcapaciteit al snel een veelvoud is van de capaciteit van een miniload-systeem.

Horizontale en verticale beweging
Het verschil tussen een miniload- en een shuttlesysteem zit in de wijze waarop de horizontale en verticale beweging worden uitgevoerd. In een miniload-systeem worden beide bewegingen tegelijk uitgevoerd door dezelfde machine. Als de besturingssoftware optimaal rekening houdt met de horizontale rijsnelheid en de verticale hefsnelheid, beschrijven de lasten op de kraan een curve die leidt tot een minimale reistijd en een maximale in- en uitslagcapaciteit.
In een shuttlesysteem zijn de horizontale en verticale beweging ontkoppeld. De shuttles nemen de horizontale beweging voor hun rekening, terwijl voor de verticale beweging een lift wordt ingezet. Dat maakt het mogelijk om meerdere shuttles tegelijk in één gang in te zetten. Omdat de shuttles van de meeste leveranciers niet hoger zijn de minimale hoogte van een opslaglocatie, kan in theorie op elk niveau een shuttle rijden zonder de andere te hinderen.

Lift als beperkende factor
Dat de horizontale en verticale beweging in een shuttlesysteem na elkaar plaatsvinden, betekent dat een last er misschien net iets langer over doet om uitgeslagen te worden dan in een miniloadsysteem. Omdat echter meerdere shuttles tegelijk in één gang kunnen opereren, ligt de in- en uitslagcapaciteit toch stukken hoger.
Het is echter niet zo dat de capaciteit evenredig stijgt met het aantal shuttles in een gang. Beperkende factor is de lift die de verticale beweging voor zijn rekening neemt. Die kan niet meer dan één shuttle tegelijk omhoog en omlaag transporteren, en de lay-out van het systeem biedt vaak geen mogelijkheid om meer dan één lift te plaatsen.

Systeem laten meegroeien
Een shuttlesysteem heeft niet alleen een grotere in- en uitslagcapaciteit dan een miniload, maar heeft ook qua investeringen een paar voordelen. Bedrijven kunnen hun shuttlesysteem bijvoorbeeld laten meegroeien met de omzet. Ze kunnen bijvoorbeeld beginnen met één shuttle per gang en telkens als het aantal orderregels groeit een shuttle bijplaatsen. Dat lukt overigens alleen als de shuttles van niveau kunnen wisselen, en dat is niet bij alle leveranciers het geval.
Daarnaast is een shuttlesysteem minder storingsgevoelig. Als één van de shuttles het eens begeeft, kunnen de andere shuttles in de gang het werk overnemen. Als een kraan in een miniload-systeem stilvalt, is in de praktijk meestal de hele gang onbereikbaar.

Gat in het dak
Tot slot heeft een shuttlesysteem ook een minder grote impact op het gebouw en de vloer.  In de eerste plaats is het installeren van een metershoge miniload-kraan een flinke klus, waarvoor soms zelfs een gat in het dak gezaagd moet worden.
Bovendien rijdt de kraan op een rails, die stevig in de vloer verankerd moet worden. Natuurlijk rijden shuttles ook op rails, maar die vormen een integraal onderdeel van de stellingconstructie. Dat betekent dat een shuttlesysteem bij een eventuele herinrichting van het magazijn minder sporen achterlaat.

Case study
Download hieronder de Shimano case met het ‘goods to man’ volautomatisch orderpicksysteem Picking Tray System (PTS):

Download gratis Case Study Shimano
 

X
M