Logistique agroalimentaire : solutions d'automatisation et de traçabilité

Pour vos opérations, cela veut dire une seule chose : chaque produit doit pouvoir être localisé, tracé et expédié dans les délais, sans jamais rompre la chaîne de température ni compromettre la traçabilité exigée par vos donneurs d’ordre.

Fort de plus de 40 ans d’expérience auprès des acteurs de l’agroalimentaire, SAVOYE conçoit des solutions logistiques qui s’adaptent à tous les acteurs du secteur, des fruits et légumes aux produits carnés, poissons et surgelés, quel que soit votre positionnement : producteur, grossiste, distributeur, grande distribution ou e-commerce. Notre expertise combine WMS, automatisation du stockage et du picking, et solutions dédiées au froid positif comme négatif, pour construire avec vous une réponse sur mesure, quels que soient vos volumes, votre saisonnalité et vos contraintes réglementaires.

Les trois segments : approvisionnement, transformation, distribution

La logistique agroalimentaire se déploie sur trois segments aux contraintes distinctes.

• L’approvisionnement concerne la réception des matières premières auprès des producteurs et fournisseurs, avec un contrôle qualité et un enregistrement des lots dès l’entrée en entrepôt.
• La transformation regroupe les flux logistiques internes aux sites de production, entre stockage intermédiaire et alimentation des lignes.
• La distribution enfin couvre la préparation et l’expédition des produits finis vers la grande distribution, les grossistes ou directement vers le consommateur via le e-commerce alimentaire.

Chacun de ces segments impose sa propre organisation d’entrepôt, mais tous partagent la même exigence : une traçabilité continue du produit, de sa réception jusqu’à sa livraison.

Un secteur sous contrainte réglementaire (HACCP, Paquet hygiène, IFS Food, BRCGS, Règlement CE n°178/2002)

Le règlement (CE) n°178/2002 constitue le texte fondateur de la sécurité alimentaire européenne. Il pose les principes généraux de la législation alimentaire et impose à tout exploitant du secteur une obligation de traçabilité ainsi qu’une capacité de retrait et de rappel de produits en cas de risque pour la santé publique. Il s’inscrit dans le Paquet hygiène, un ensemble de règlements européens applicables depuis 2006 à l’ensemble de la filière, de la production à la distribution.

Sur le terrain, cette obligation se traduit par la mise en place de procédures fondées sur les principes HACCP, la méthode d’analyse des dangers rendue obligatoire pour la quasi-totalité des exploitants du secteur. À ce socle réglementaire s’ajoutent des référentiels privés comme IFS Food ou BRCGS, non obligatoires sur le plan légal mais très souvent exigés contractuellement par la grande distribution et les donneurs d’ordre, au point de devenir un prérequis commercial incontournable.

Pour votre entrepôt, cet ensemble de règles et de référentiels impose un suivi rigoureux des lots, des dates et des températures, à chaque étape du stockage et de la préparation.

Comment automatiser un entrepôt de produits frais ou surgelés ?

L’automatisation d’un entrepôt agroalimentaire repose sur trois piliers indissociables : un stockage adapté aux contraintes du froid positif et négatif, une préparation de commandes qui limite le temps d’exposition de vos opérateurs aux basses températures, et un WMS capable de piloter la rotation FEFO en temps réel.

Nous concevons nos solutions de stockage et de picking automatisés pour fonctionner directement en chambre froide, sans compromis sur la cadence de préparation. L’enjeu n’est pas seulement technique : c’est aussi une réponse concrète aux conditions de travail de vos équipes, qui passent moins de temps dans le froid tout en gagnant en productivité.

Comment fonctionne le FEFO et en quoi diffère-t-il du FIFO ?

Le FIFO (First In, First Out) organise la sortie de stock selon l’ordre d’arrivée des produits, tandis que le FEFO (First Expired, First Out) priorise la sortie selon la date de péremption la plus proche, indépendamment de la date de réception. Cette nuance est déterminante dans l’agroalimentaire : deux lots d’un même produit, réceptionnés à des dates différentes, n’ont pas nécessairement la même DLC ou DLUO.

Notre WMS applique automatiquement la politique FEFO sur l’ensemble de vos références, pour que vos opérateurs n’aient jamais à arbitrer manuellement quel lot expédier en priorité. Le résultat pour vos opérations : moins de produits périmés en stock et une meilleure valorisation de chaque référence.

Comment gérer un rappel de lot en logistique agroalimentaire ?

Un rappel de produit se joue en quelques heures, parfois en quelques minutes, et votre capacité à réagir vite dépend entièrement de la qualité de votre traçabilité.

Notre WMS trace chaque mouvement de stock par numéro de lot et par SSCC, de la réception à l’expédition, ce qui vous permet d’identifier et d’isoler immédiatement tout produit concerné, où qu’il se trouve dans votre entrepôt ou déjà en cours d’acheminement. Vous limitez ainsi l’ampleur du rappel à ce qui est strictement nécessaire, vous répondez aux exigences de vos donneurs d’ordre et des autorités sanitaires sans délai, et vous protégez la confiance de vos clients.

Quelle solution de stockage pour un entrepôt à température dirigée ?

Le choix d’une solution de stockage en environnement froid dépend de votre typologie de produits, de vos volumes et de la répartition entre froid positif et froid négatif sur votre site.

Nos solutions de stockage automatisé s’adaptent à ces deux zones de température, avec une conception pensée pour limiter la déperdition thermique et maintenir une cadence de préparation stable, même en froid négatif. Chaque projet est dimensionné avec vous, en fonction de vos contraintes réglementaires, de votre saisonnalité et de la surface disponible sur votre site.

Comment réduire l’exposition des opérateurs au froid en préparation de commandes ?

Réduire le temps passé par vos équipes en chambre froide passe avant tout par l’automatisation des tâches répétitives de manutention et de déplacement. Avec nos solutions de picking automatisé, les produits viennent directement au poste de préparation plutôt que l’inverse, ce qui limite le temps d’exposition de vos opérateurs aux basses températures tout en améliorant leur cadence de travail. C’est un double bénéfice pour vos opérations : de meilleures conditions de travail pour vos équipes, et une performance de préparation qui ne dépend plus de la pénibilité du froid.